塑料加工類助劑，根究用途可以分為三類：

（1）潤滑劑：潤滑劑的作用是降低物料之間及物料和加工設備表面的摩擦力，從而降低熔體的流動阻力，降低熔體粘度，提高熔體的流動性，避免熔體與設備的粘附，提高制品表面的光潔度等。

潤滑劑按作用可分為內潤滑劑和外潤滑劑。實質也就是我們通常說的增塑劑和脫模劑。只是在不同樹脂中叫法不一樣，如增塑劑通常是在PVC樹脂加工中應用較多，實質也是其內潤滑的作用。內、外潤滑劑的區分主要依其與樹脂的相容性大小。內潤滑劑與樹脂親和力大，其作用是降低大分子間的作用力；外潤滑劑與樹脂的親和力小，其作用是降低樹脂與加工機械之間的摩擦。

常用的潤滑劑有飽和烴類（固體石蠟、液體石蠟、微晶石蠟和低分子量聚乙烯等）、金屬皂類（硬脂酸鋅、硬脂酸鈣、硬脂酸鎂等）、脂肪族酰胺（EBS、油酸酰胺等）、脂肪酸類（硬脂酸、羥基硬脂酸）、脂肪酸酯類（PETS、單硬脂酸甘油酯、多硬脂酸甘油酯等）及脂肪醇類（硬脂醇、季戊四醇等）。

硬脂酸鈣

（2）熱穩定劑：塑料在加工成型過程中，會因加熱、摩擦或剪切等產生熱量，或因塑料制品在使用過程中受熱而發生性能變壞。為了防止塑料受熱發生降解老化，需要添加一種使塑料在受熱時不會引起分解和變化的物質，這種物質就叫做熱穩定劑。主要用于PVC樹脂的加工。

純PVC樹脂對熱極為敏感，當加熱溫度達到90℃以上時，就會發生輕微的熱分解；當溫度達到120℃后，即發生明顯的熱分解，使PVC樹脂顏色逐漸加深。PVC的熱降解機理十分復雜，但PVC的熱分解反應的實質是由于脫HCl反應引起的一系列反應，最后導致大分子斷裂。

常用熱穩定劑品種：鉛鹽類熱穩定劑（三鹽基硫酸鉛、二鹽基亞磷酸鉛、二鹽基硬脂酸鉛、堿式碳酸鉛等）；金屬皂類熱穩定劑（硬脂酸鋅、硬脂酸鈣、硬脂酸鎂等）；有機錫類熱穩定劑（含硫有機錫類、有機錫羧酸鹽等）；稀土熱穩定劑。

（3）發泡劑：所謂發泡劑就是使對象物質成孔的物質，它可分為化學發泡劑和物理發泡劑和表面活性劑三大類。化學發泡劑是那些經加熱分解后能釋放出二CO2和N2等氣體，并在聚合物組成中形成細孔的化合物；物理發泡劑就是泡沫細孔是通過某一種物質的物理形態的變化，即通過壓縮氣體的膨脹、液體的揮發或固體的溶解而形成的；發泡劑均具有較高的表面活性，能有效降低液體的表面張力，并在液膜表面雙電子層排列而包圍空氣，形成氣泡，再由單個氣泡組成泡沫。